智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深层次地融合，贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的所有的环节，具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式，是一种可以让企业在研发、生产、管理、服务等方面变得更“聪明”的生产方法。

  相较于传统制造，人机一体化智能系统能够赋予制造业体系多组织协同与高效率特性。传统制造业体系为单一直线型，各环节互动有限，信息反馈速度慢，导致效率低。而在智能化下的制造业体系中，它变得更互动且环式结构，信息实时反馈与工艺、研发之间呈双向往来关系，这有利于根据消费者需求来定义产品特性。

  与此同时，自动化采购能够减少相关成本与周期，而柔性化生产与营销的实时互动使得生产能够更好地响应市场变化，从而避免了负面影响的发生。

  智能制造主要在设计、加工、管理和服务方面有别于传统制造。大多数表现在四方面：1、设计更突出客户的真实需求导向，实现需求与设计的实时动态交互，缩短设计周期。2、工艺流程柔性化、智能化，生产组织方式更个性化，检验测试过程在线化、实时化，人机交互网络化，加工成型方式多样化。3、制造管理更依赖信息系统，借助计算机信息管理技术，实现上下游企业和整个产业链的数据交互和管理沟通。4、人机一体化智能系统的产品服务全程闭环管理，提升产品适应市场的能力，实现用户的个性化需求。

  据中国人机一体化智能系统试点项目反馈，智能制造可帮企业提升45%生产效率，同时还带来产品不良率与研制周期的降低（分别降低35%）。

  按照行业标准化角度，目前行业进入深化期。我国人机一体化智能系统标准化工作伴随着制造业转变发展方式与经济转型、高水平质量的发展，逐渐形成了具有中国特色的人机一体化智能系统标准化工作机制，从探索期走向成长期迈入深化期。

  1）2015-2017年，探索期（解决有无问题）：探索出了一条以政策为指引，标准体系构建为重点任务，综合标准化项目为手段，国内国际并行的多部门联动协调推进的道路。

  2）2018-2020年，成长期（标准成效初现）：人机一体化智能系统标准化工作重点从初步构建逐步转向顶层规划选代完善、重点领域标准研制、行业智能制造标准实施路径探索，在国际标准化关键领域取得了关键进展。

  3）2021-至今，深化期（关键领域标准研制与标准应用并重）：前期标准研制成果逐渐成熟发布，在关键数字化车间建设、智能服务等场景形成一批标准群，除新增关键技术领域继续加强标准研制外，逐渐从标准研制的重心向应用推广转移。

  按照产业高质量发展历程来看，我国目前处于信息化引领工业化阶段。中国的智能制造发展历史也可以划分为三个阶段：

  1）阶段一（1958-2006）：工业化带动信息化阶段，从第一台数字控制机床起步，信息技术、工业智能在不断的尝试与应用，2000年之后开始慢慢地开展先进制造技术的推广应用和互联网建设。

  2）阶段二（2007-2014）：两化融合阶段，党以来提出“两化融合战略，2010年全国已基本实现信息化，信息产业成为国民经济的重要支撑部分。

  3）阶段三（2015-至今）：信息化引领工业化阶段，互联网与制造业加速融合，全力发展人机一体化智能系统。《中国制造2025》将推进人机一体化智能系统作为制造业发展的主攻方向。

  产业链涉及生产制造各环节，应用广泛。从产业链层级来看，人机一体化智能系统可划分为感知层、网络层、执行层、应用层。就人机一体化智能系统产业链的上下游而言，中国人机一体化智能系统的上游包括制造业的零部件和感知层相关这类的产品。中游则涵盖了网络层的相关信息技术和管理软件和执行层的机器人、智能机床、3D打印以及各种自动化设备。下游则是应用层，主要是通过种种自动化生产线集成后形成的智能工厂，在汽车、3C等领域得到普遍应用。